W dzisiejszym świecie, kiedy konkurencja na rynku jest coraz większa, jakość i bezpieczeństwo produktów opakowaniowych stają się priorytetem dla firm i konsumentów. Drukarnie opakowaniowe, takie jak Drukarnia MaxPrint, doskonale zdają sobie z tego sprawę i wprowadzają szereg innowacyjnych zabezpieczeń i procedur kontroli jakości na każdym etapie produkcji. W tym artykule przyjrzymy się temu, jak dokładnie działa kontrola jakości w drukarniach opakowaniowych, w oparciu o przykład Drukarni MaxPrint.
1. Indywidualne numery i kody QR na początek
Wszystko zaczyna się od unikalnego numeru, który jest przypisany do każdego zamówienia w Drukarni MaxPrint. Ten niepowtarzalny numer jest zaszyty w kodzie QR i stanowi klucz do identyfikacji produktu na każdym etapie produkcji. To pierwszy krok w zapewnieniu zgodności z wymaganiami klienta.
2. Skład graficzny – Pierwsza linia obrony
Następnym etapem produkcji jest skład graficzny, gdzie Drukarnia MaxPrint sprawdza, czy akceptacja klienta jest zgodna z danymi zapisanymi w kodach QR na dokumentacji technicznej. To ważne, aby zapewnić zgodność produktu z oczekiwaniami klienta.
3. Mikrodruk i kontrola plików CTP
Drukarnia MaxPrint korzysta również z nowoczesnej technologii mikrodruku, która nie tylko zapewnia zabezpieczenie przed podrabianiem, ale również umożliwia identyfikację produktu. W dziale CTP (Computer-To-Plate) specjalistyczne oprogramowanie porównuje pliki akceptacyjne klienta z plikami przygotowanymi pod druk, co gwarantuje zgodność wydrukowanej pracy.
4. Druk na maszynach Heidelberg – Najnowocześniejsza jakość
W Drukarni MaxPrint druk odbywa się na najnowocześniejszych maszynach do druku offsetowego marki Heidelberg. Dział druku rozpoczynając pracę z każdym opakowaniem lub ulotką farmaceutyczną lub kosmetyczną, dokładnie sprawdza zgodność materiałów z akceptacjami klienta, korzystając z kodów QR i specjalistycznego oprogramowania.
5. Kontrola kolorystyki – Perfekcja w detalach
Aby zapewnić doskonałą zgodność kolorystyczną, dział druku wykorzystuje najnowocześniejsze oprogramowanie oraz urządzenia spektrofotometryczne. Drukarnia MaxPrint również opracowała własne rozwiązania zabezpieczające powtarzalność kolorystyczną, co jest kontrolowane przez dział kontroli jakości.
6. Kontrola na każdym etapie
Kontrola jakości nie kończy się na pierwszych etapach produkcji. W Drukarni MaxPrint opakowania i ulotki poddawane są skrupulatnej kontroli na dalszych etapach, takich jak sztancowanie i klejenie. Pracownicy dokonują identyfikacji produktu na podstawie weryfikacji akceptacji klienta z dokumentacją technologiczną, wykorzystując kody QR.
7. Archiwizacja wzorów – Klucz do doskonałości
Na każdym etapie produkcji, personel Drukarni MaxPrint zobowiązany jest do archiwizacji wzorów produkcyjnych. Dzięki temu dział kontroli jakości ma dostęp do dokładnych danych i może poprawiać jakość opakowań klienta w przyszłości.
8. Bezpieczeństwo na etapie klejenia i falcowania
Ostatnie etapy produkcji, takie jak klejenie i falcowanie, również podlegają rygorystycznej kontroli. Pracownicy sprawdzają zgodność dokumentacji i używają kodów QR, aby zapewnić czystość linii produktu.
9. Dział kontroli jakości – Ostatni bastion jakości
Na samym końcu każdego procesu produkcji znajduje się dział kontroli jakości. To tam potwierdzana jest zgodność produktu na wielu etapach produkcji, a archiwizacja wzorów jest kluczowym elementem zapewnienia doskonałości.
10. Zgodność podczas kompletowania zleceń
Aby produkty mogły być dostarczone do klienta, Drukarnia MaxPrint korzysta z kodów QR również na etapie kompletowania zleceń, co eliminuje ryzyko pomyłek podczas wysyłki.
Podsumowując, kontrola jakości w drukarni opakowaniowej, takiej jak Drukarnia MaxPrint, to nie tylko procedury, ale także zaawansowane technologie, które zapewniają doskonałą jakość i bezpieczeństwo produktów. Dzięki indywidualnym numerom, kodom QR, mikrodrukowi i wielu innym zabezpieczeniom, drukarnie opakowaniowe dbają o zgodność z oczekiwaniami klientów i spełniają najwyższe standardy jakości.